注射成型加工過(guò)程是一個(gè)涉及材料、模具、注射機、成型工藝等多方面因素的復雜加工流程。注射成型制品缺陷的出現在所難免，于是，尋求缺陷產(chǎn)生的內在機理以及預測制品可能產(chǎn)生缺陷的位置和種類(lèi)，并用于指導模具設計和制訂更為合理的工藝操作條件就顯得尤為重要。

1.注塑成型技術(shù)

注塑成型是一種注射兼模塑的成型方法，又稱(chēng)注射成型。通用注塑方法是將聚合物組分的粒料或粉料放入注塑機的料筒內，經(jīng)過(guò)加熱、壓縮、剪切、混合和輸送作用，使物料進(jìn)行均化和熔融，這一過(guò)程又稱(chēng)塑化。

然后再借助于柱塞或螺桿向熔化好的聚，合物熔體施加壓力，則高溫熔體便通過(guò)料筒前面的噴嘴和模具的澆道系統射入預先閉合好的低溫模腔中，再經(jīng)過(guò)冷卻定型就可開(kāi)啟模具，頂出制品，得到具有一定幾何形狀和精度的塑料制。由于注塑成型工藝適應性強，成型周期短，生產(chǎn)效率高，注塑成型制品已廣泛的用于汽車(chē)制造、電子、醫療、日常用品等各行各業(yè)。

2.注塑機及其工作過(guò)程

注塑機主要由合模系統、注射系統、加熱冷卻系統、液壓系統、潤滑系統、電控系統、安全保護與監測系統組成。 注塑周期主要由閉模、注射座前移、注射保壓、預塑計量、冷卻、開(kāi)模、頂出制品等程序組成。

注射成型加工過(guò)程是一個(gè)涉及材料、模具、注射機、成型工藝等多方面因素的復雜加工流程。注射成型制品缺陷的出現在所難免，于是，尋求缺陷產(chǎn)生的內在機理以及預測制品可能產(chǎn)生缺陷的位置和種類(lèi)，并用于指導模具設計和制訂更為合理的工藝操作條件就顯得尤為重要。

3.注塑成型典型缺陷

一般來(lái)說(shuō)，對于塑料制品性能優(yōu)劣的評價(jià)主要有三個(gè)方面： 第一是外觀(guān)質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等;

第二是尺寸和相對位置間的準確性，即尺寸精度和位置精度;

第三是與用途相應的機械性能、化學(xué)性能、電學(xué)性能等，即功能性。因而，如果由于上述三個(gè)方面中的任何一個(gè)環(huán)節出現問(wèn)題，就會(huì )導致制品缺陷的產(chǎn)生和擴展。

依據以上三方面的評價(jià)標準，注射成型制品常見(jiàn)缺陷具體可分為兩大類(lèi)：1.外觀(guān)問(wèn)題類(lèi)：包括欠注、飛邊、充填不平衡、縮痕縮孔、熔接痕、波流痕、噴射痕、澆口暈、焦痕、氣泡、銀紋、色差、白化、龜裂、表面浮纖、翹曲變形等;

2.性能問(wèn)題類(lèi)：脆化、殘余應力、尺寸不穩定、超重欠重即重量重復精度差等。

3.1.欠注

又稱(chēng)短射、充填不足，是指料流末端出現部分不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿(mǎn)，特別是薄壁區或流動(dòng)路徑的末端區域。

形成原因：

材料：

1.材料流動(dòng)性不好;

2.潤滑劑過(guò)多或材料中有異物。

模具：

1.流道過(guò)小、過(guò)薄或過(guò)長(cháng);

2.制品結構復雜，轉折多，局部斷面很薄;

3.澆口位置或形式不當，數量不足;

4.模具型腔排氣不良;

5.制品為一模多腔，充填不平衡。

注塑機：

1.注射機選型不當，塑化容量不足;

2.進(jìn)料處遭異物阻塞;

3.噴嘴與主流道入口配合不良。

工藝：

1.注射量不足;

2.熔體溫度、模具溫度過(guò)低;

3.注射速度過(guò)慢，注射壓力過(guò)低。

解決措施：

1.檢查注射機工作是否正常，噴嘴處是否露料，堵塞;

2.提高模具溫度 、熔體溫度，溫度過(guò)低會(huì )使熔體前鋒在型腔尚未充滿(mǎn)前，即已冷凝無(wú)法流動(dòng)造成短射;

3.提高注射壓力、注射速度 。注射壓力和注射速度是相互關(guān)聯(lián)的，調整時(shí)采取同時(shí)增大這兩個(gè)參數并不合適，因為進(jìn)行調整時(shí)并不確定造成短射的原因究竟是注射壓力不足還是注射速度不足。正確的方法應當是先選擇其中的一個(gè)參數進(jìn)行調整，然后看其產(chǎn)生的效果，再決定下一步的操作;

4.提高背壓，背壓的升高可以增加相對運動(dòng)的熔體分子間的阻力和剪切熱，有利于更好的塑化物料;

5.改善模具的排氣，保證計量過(guò)程中螺桿有適當的速度，而且以適宜的背壓最大限度地抑制已達到可塑化物料之間的間隙與氣體的流入，保證注射過(guò)程中物料填充到模具內時(shí)所產(chǎn)生的氣體順利的排到模具外面。

3.2.飛邊

飛邊指在模具不連續處(通常是分型面、排氣孔、排氣頂針、滑動(dòng)機構等)過(guò)量充填造成的塑料外溢料，又稱(chēng)溢料、溢邊、披鋒等。

飛邊發(fā)生的情況有兩種，一種是制品未充滿(mǎn)發(fā)生飛邊，一種是制品充滿(mǎn)后發(fā)生飛邊。

形成原因：

材料：

塑料粘度過(guò)高或過(guò)低都可能出現飛邊，吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會(huì )大幅度的降低流動(dòng)粘度，增加飛邊的可能性。塑料粘度過(guò)高，則流動(dòng)阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使型腔壓力提高，造成鎖模力不足而產(chǎn)生飛邊。

模具：

1.模具分型面精度差，活動(dòng)模板(如中板)變形翹曲;

2.分型面上沾有異物或模板周邊有凸出的毛刺;

3.模具設計不合理，模具型腔的開(kāi)設位置過(guò)偏，會(huì )令注射時(shí)模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊;

4.模具剛度不足。

注塑機：

1.注塑機鎖模力不足;

2.合模裝置調節不佳，肘桿機構沒(méi)有伸直，導致合模不均衡;

3.模具平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均。

工藝：

1.注射壓力過(guò)高或注射速度過(guò)快;

2.注射量過(guò)大;

3.熔體或模具溫度過(guò)高;

4.鎖模力設定過(guò)低;

5.保壓壓力過(guò)高，速度壓力切換過(guò)遲。

解決措施：

1.降低注射量;

2.降低熔體溫度、模具溫度;

3.降低注射壓力;

4.降低注射速度;

5.提高鎖模力;

6.改善模具的排氣;

7.降低保壓壓力和保壓時(shí)間，避免過(guò)保壓。

制品發(fā)生飛邊缺陷時(shí)，檢查注射機合模機構是否工作可靠，制品未充滿(mǎn)即發(fā)生飛邊可考慮增大鎖模力，制品完全充滿(mǎn)發(fā)生大面積飛邊可考慮減小注射量，降低注射壓力和注射速度，制品完全充滿(mǎn)發(fā)生小飛邊可考慮減小保壓壓力和保壓時(shí)間 。

3.3.充填不平衡

實(shí)際注塑成型常用一模多腔生產(chǎn)塑料制品，以提高生產(chǎn)效率。一模多腔常會(huì )發(fā)生充填不平衡現象，以下分別介紹多型腔充填不平衡和單型腔多澆口充填不平衡。

多型腔充填不平衡

根據多型腔模具的幾何布局, 其澆注系統分為平衡布置和非平衡布置兩類(lèi)。非平衡布置澆注系統需人工平衡, 即在成形工藝參數一定的情況下, 通過(guò)調整流道和澆口尺寸使熔體同時(shí)充滿(mǎn)各型腔, 達到充填平衡。

對于平衡布置的澆注系統, 熔體到各型腔的流動(dòng)距離相等, 即各型腔是幾何對稱(chēng)的, 如果忽略制造誤差, 則充填過(guò)程應是自然平衡的, 即不論成形條件如何變化, 各型腔均應同時(shí)充滿(mǎn)。但實(shí)際情況并不是這樣, 而經(jīng)常是內部靠近主流道的型腔先充滿(mǎn)。

根據多型腔模具的幾何布局, 其澆注系統分為平衡布置和非平衡布置兩類(lèi)。非平衡布置澆注系統需人工平衡, 即在成形工藝參數一定的情況下, 通過(guò)調整流道和澆口尺寸使熔體同時(shí)充滿(mǎn)各型腔, 達到充填平衡。

對于平衡布置的澆注系統, 熔體到各型腔的流動(dòng)距離相等, 即各型腔是幾何對稱(chēng)的, 如果忽略制造誤差, 則充填過(guò)程應是自然平衡的, 即不論成形條件如何變化, 各型腔均應同時(shí)充滿(mǎn)。但實(shí)際情況并不是這樣, 而經(jīng)常是內部靠近主流道的型腔先充滿(mǎn)。

注射成型中，熔體在流道中的流動(dòng)為層流，每層具有不同的剪切速率、溫度和粘度，流道壁面附近剪切速率最大，流道中心處剪切速率為零。在H形流道系統中，主流道中心和外層的熔體分別進(jìn)入上下型腔。

當注射速率較高時(shí)，主流道中外層熔體產(chǎn)生的剪切熱大于熔體向流道壁的傳熱即熱量損失，因而外層熔體溫度高于中心處熔體的溫度。這部分熔體進(jìn)入下面型腔，由于溫度較高，粘度較低，阻力較小，流速較快，因而較多的熔體下面型腔。

當注射速率較低時(shí)，主流道中外層熔體溫度低于中心處熔體的溫度，因而較多的熔體進(jìn)入上面型腔注射速度是導致充填不平衡的主要工藝因素，不同的制品和澆注系統，注射速度的相對高低也有不同的范圍。

當注射速率適當時(shí)，型腔充填可以實(shí)現平衡，或者在同一注射周期中采取從低速注射切換到高速注射的方式來(lái)改善流動(dòng)平衡的影響，但往往導致充填時(shí)間過(guò)長(cháng)，降低生產(chǎn)效率。采用CAE軟件如Moldflow、Modex3D對一模多腔注射成型過(guò)程進(jìn)行模擬，可以幫助用戶(hù)找到合適的注射速度。

實(shí)際生產(chǎn)中為了縮短注射周期、提高生產(chǎn)效率往往采用較高的注射速度填充制品，解決自然平衡多型腔注射模充填不平衡問(wèn)題的根本在于改善或消除分流道中熔體溫度分布在流動(dòng)平面的不對稱(chēng)性。

美國B(niǎo)TI公司研發(fā)的可以MeltFlipper多模穴流道平衡專(zhuān)利技術(shù)，即是通過(guò)在每一級分流道入口處改變熔體流動(dòng)方向，使其以垂直于流動(dòng)平面的方向進(jìn)入下一級流道，從而使熔體溫度的不對稱(chēng)性產(chǎn)生在垂直于流動(dòng)平面的方向，消除流動(dòng)平面的溫度的不對稱(chēng)性，達到平衡充填的目的。

型腔內充填不平衡

當制品采用多個(gè)澆口時(shí)，由于澆口的布置形式也會(huì )在型腔內產(chǎn)生充填不平衡現象。

3.4.縮痕、縮孔

縮痕為制品表面的局部塌陷，又稱(chēng)凹痕、縮坑、沉降斑，縮孔即制品內部的空洞。

形成原因：

材料：

收縮率過(guò)大。

模具：

1.制品設計不合理，制品壁厚過(guò)大或不均勻;

2.澆口位置不合理;

3.澆口過(guò)小;

4.模具冷卻不均勻。

注塑機：

1.止逆環(huán)、螺桿或柱塞磨損嚴重，注射壓力無(wú)法傳至型腔導致供料不足;

2.注射及保壓時(shí)熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓力和料量，造成供料不足。

工藝：

1.熔體溫度過(guò)高，則壁厚處、加強筋處或突起處背面容易出現縮痕，因為容易冷卻的地方先固化，物料會(huì )朝難以冷卻的部分流動(dòng);因此盡量將縮痕控制在不影響制品品質(zhì)的位置。如果通過(guò)降低熔體溫度來(lái)減小制品的縮痕，但勢必會(huì )帶來(lái)注射壓力的增加;

2.注射時(shí)間過(guò)短或保壓時(shí)間過(guò)短，澆口未固化時(shí)，保壓就結束了;

3.注射壓力或保壓壓力過(guò)低;

4.注射速度過(guò)快;

5.塑料注射量不足且沒(méi)有進(jìn)行足夠的補縮。

解決措施：

1.改換收縮率較小的原料;

2.提高注塑壓力、保壓壓力;

3.提高注射速度可以較方便地使制品充滿(mǎn)并消除大部分的收縮;

4.降低熔體溫度和模具溫度。同一型腔壓力下，通常溫度越高收縮越大。 保壓與注塑壓力越大收縮越小。同一型腔壓力下，填充、保壓時(shí)間越增加，收縮越小。 薄壁制品應提高模具溫度，保證料流順暢;厚壁制品應減低模溫以加速表皮的固化定型;

5.調整注射量和速度壓力切換位置;

6.增大注射和保壓時(shí)間，延長(cháng)制品在模內冷卻停留時(shí)間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現象;

7.調整優(yōu)化保壓壓力曲線(xiàn)。

由于縮痕一般發(fā)生在保壓階段，因此減小和消除縮痕最有效的辦法是正確控制保壓壓力和保壓時(shí)間，制品壁厚不均，厚壁與薄壁熔體流動(dòng)阻力不同，保壓過(guò)程中可能導致厚壁過(guò)保壓，薄壁補縮不夠，所以制品壁厚應該盡量均勻。

3.5.熔接痕

又稱(chēng)熔接線(xiàn)、熔接縫，熔接痕不僅使塑件的外觀(guān)質(zhì)量受到影響，而且使塑件的力學(xué)性能如沖擊強度、拉伸強度、斷裂伸長(cháng)率等受到不同程度的影響。

形成原因：

材料：

物料流動(dòng)性不好，熔體前鋒愈流愈慢，愈流愈冷，當熔接線(xiàn)形成時(shí)，熔體前鋒的溫度已經(jīng)下降得很低了，造成結合不良，此時(shí)會(huì )產(chǎn)生明顯的熔接痕。

模具：

1.澆口尺寸或位置不合理;

2.排氣不良或沒(méi)有排氣孔;

3.制品壁厚過(guò)小或差異過(guò)大;

4.嵌件位置不當;

5.制品設計不合理，波前匯合角過(guò)小。

工藝：

1.料筒、噴嘴溫度設定過(guò)低;

2.背壓設定不足;

3.注射壓力或注射速度過(guò)低;

4.鎖模力過(guò)大造成排氣不良;

5.模具溫度過(guò)低或熔體匯合處模溫過(guò)低。

解決措施：

材料方面：

1.應在滿(mǎn)足注射件力學(xué)性能要求的前提下,首先選用無(wú)定形韌性聚合物或半結晶性聚合物,避免選用無(wú)定形脆性聚合物,盡量選用表觀(guān)粘度低、松弛時(shí)間短、分子量小的材料,或在材料中加入潤滑劑以增加熔體的流動(dòng)性;

2.選用半結晶性聚合物時(shí),應選用含有成核劑的塑料品級,因為含有成核劑的半結晶性聚合物結晶晶粒比不含成核劑的聚合物細致,有利于提高熔接痕的強度;

3.必須選用填料或增強材料時(shí),應盡量選用比表面積和長(cháng)徑比較小的填料或增強劑;

4.對于表面無(wú)法避免的V形槽,打磨表面可以提高拉伸強度和沖擊強度。

工藝方面：

1.在分解溫度以下合理提高熔體溫度與模具溫度，但提高熔體溫度與模具溫度會(huì )延長(cháng)成型周期;

2.適當提高注塑壓力和保壓壓力;

3.適當增加注射速度或縮短注射時(shí)間;

4.對于有些制品，可在成型后進(jìn)行適當的熱處理，以消除成型過(guò)程中的殘余應力，也有利于改善熔接痕的外觀(guān)質(zhì)量與強度。

模具方面：

1.合理設置澆口位置。避免流程過(guò)長(cháng)導致的前鋒料流溫降過(guò)多，另外，要避免小澆口正對著(zhù)一個(gè)大型腔，防止熔體在較高的剪切速率下產(chǎn)生噴射流動(dòng)或蠕動(dòng)，防止熔料充射到型腔對面產(chǎn)生向回折疊堆積，冷卻后形成無(wú)規則的波紋狀熔接痕;

2.適當增加澆口數量。對尺寸較大的制品，適當增加澆口數比少澆口的熔體充模流程與時(shí)間大大縮短， 流動(dòng)中的熔體溫度與壓力損失減少， 從而有利于料流前鋒面熔體的相互熔合，提高熔接質(zhì)量，減輕熔接痕的外觀(guān)明顯程度，不使用過(guò)小的澆口尺寸。增大流道或澆口截面積，可提高熔體充模時(shí)的體積流率， 縮短充模時(shí)間，減少熔體溫度與壓力損失，有利于料流匯合處的熔體分子相互擴散與纏結，減小熔接痕;

3.適當部位增設排氣槽。避免因模具排氣不良，模腔壓力過(guò)大，料流不暢，導致分支料流動(dòng)過(guò)程中物理特性改變。另外在熔接痕出現的部位增設冷料穴也是消除熔接痕的有效方法;

4.合理的冷卻水系統。模溫越低越不易于熔體的充分熔合。模具設計時(shí)，若冷卻水道距熔體匯合處太近，則接縫處的熔體因溫度降低，黏度升高而無(wú)法充分熔合，必產(chǎn)生明顯的熔接痕。冷卻設計不當，還會(huì )造成模具溫度分布相差過(guò)大，致使熔體充模時(shí)型腔不同部位因溫差導致填充速度不同，從而引起熔接痕;

5.適當降低模具型腔、型芯的表面粗糙度。型腔、型芯的表面粗糙度也影響熔體充模流動(dòng)速度。表面粗糙度值過(guò)大，流速減慢，模壁冷凝層加厚，料流截面減小，流動(dòng)阻力進(jìn)一步增大，溫降擴大，分支料流的熔接強度受損。另外模具制作時(shí)，若型腔表面粗糙度不一致， 則會(huì )因熔體充模速度不同而導致熔接痕的生成;

6.在熔接痕部位布置加熱系統，在熔接痕部位布置加熱系統可以提高熔體流動(dòng)前鋒的溫度，提高熔體熔合強度，改善熔接痕部位的性能;

7.采用變模溫技術(shù)消除熔接痕，注塑成型的充填階段采用高模溫，可以確保產(chǎn)品的質(zhì)量，后充填階段采用低模溫，可以縮短周期時(shí)間，這樣高低模溫交替以兼顧產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率的技術(shù)就叫作變模溫技術(shù)。

模具內部的控溫方式有電加熱，高溫介質(zhì)(如油和水)加熱，蒸汽加熱，脈沖式冷卻，模具外部的控溫方式有火焰加熱，紅外線(xiàn)加熱，電磁加熱，如近年發(fā)展的表面高光注塑成型技術(shù)即是利用高溫介質(zhì)實(shí)現模具控溫,其實(shí)現過(guò)程是:注塑機合模之前, 將高壓熱水通入定模模芯, 合模后首先把定模模腔表面溫度提高到一個(gè)較高的設定值, 通常要達到塑料的熱變形溫度。

然后, 注塑機開(kāi)始向模腔中注射熔料, 在注塑機完成保壓轉入冷卻后, 定模模芯通入高壓冷水, 待模具溫度快速下降到一個(gè)設定值后開(kāi)模,完成整個(gè)注射過(guò)程;

8.熱流道多澆口順序控制消除熔接痕，如果注塑件采用熱流道系統可采用多澆口順序控制系統消除熔接痕。

3.6.波流痕

流痕一般分為波流痕和噴射流痕，流痕又稱(chēng)流紋，波紋，震紋，是注塑制品上呈波浪狀的表面缺陷。

當速度壓力切換過(guò)早，保壓參數不合理時(shí)，熔體在速度壓力切換之后發(fā)生滯流，流動(dòng)緩慢，料流前鋒溫度下降過(guò)多，產(chǎn)生流痕。

波流痕的產(chǎn)生是由于熔體充模時(shí)溫度高的熔體遇到溫度低的模具型腔壁而形成很硬的殼,殼層受到熔體流動(dòng)力的作用,時(shí)而脫離型腔表面而造成冷卻不一致所致。

形成原因：

材料：

1.物料的流動(dòng)性不良;

2.成型潤滑劑選擇不當。

模具：

1.流道或澆口過(guò)小，注射速度快時(shí)，剪切速率和剪切應力大，熔體流動(dòng)不穩，注射速度慢時(shí)，熔體前沿推進(jìn)緩慢，固化層延伸到前沿，阻止前沿的噴泉流將塑料連續性的卷到模壁上，形成垂直流動(dòng)方向的縮痕，制品表面形成波紋;

2.冷料井過(guò)小，使得溫度過(guò)低的物料進(jìn)入型腔;

3.排氣不良;

4.型腔內阻力過(guò)大。

工藝：

1.物料在料筒中滯留時(shí)間過(guò)短，熔體溫度低，無(wú)法將熔體壓實(shí)，將型腔填滿(mǎn);

2.注射壓力、保壓壓力不足;

3.料筒、噴嘴溫度過(guò)低，使得物料難以流動(dòng);

4.注射速度過(guò)低，使得熔體在充填過(guò)程中溫度下降過(guò)大。

解決措施：

1.調整優(yōu)化冷料井，防止低溫物料進(jìn)入型腔;

2.調整優(yōu)化注射壓力和保壓壓力，延長(cháng)保壓時(shí)間，使得冷凝層能夠壓緊在模具型腔壁面直到制品定型;

3.提高熔體溫度、模具溫度，適當延長(cháng)物料在料管中的停留時(shí)間，以改善物料在充填過(guò)程中的流動(dòng)性;

4.必要時(shí)增大注射速度;

5.澆口處失去光澤的部分，可以采用多段注射，減慢熔體流過(guò)澆口部分時(shí)的速度。

3.7.噴射痕

噴射痕又稱(chēng)噴流紋，是從澆口沿著(zhù)流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。當熔融物料高速流過(guò)噴嘴、流道或澆口等狹窄的區域后，突然進(jìn)入開(kāi)放的、相對較寬的區域。熔體沿著(zhù)流動(dòng)方向彎曲如蛇一樣前進(jìn)，與模具表面接觸后迅速冷卻。

如果這部分材料不能與后續進(jìn)入型腔的樹(shù)脂很好的融合，就在制品上造成了明顯的噴流紋形成原因：

制品結構：

制品壁厚相差過(guò)大，熔體由薄處快速的流向厚處，會(huì )使流動(dòng)不穩，可能產(chǎn)生噴射。

模具：

1.澆口位置與類(lèi)型設計不合理，尺寸過(guò)小;

2.流道尺寸過(guò)小;

3.澆口至型腔，斷面積突然增大，流動(dòng)不穩，容易產(chǎn)生噴射。

工藝：

1.注射速度過(guò)大;

2.注射壓力過(guò)大;

3.熔體溫度、模具溫度過(guò)低。

解決措施：

1.降低注射速度、注射壓力;

2.調整優(yōu)化螺桿速度曲線(xiàn)，使熔體前鋒以低速通過(guò)澆口，等到熔體流過(guò)澆口以后再提高注射速度，可以一定程度上消除噴射現象;

3.提高熔體溫度、模具溫度，適當延長(cháng)物料在機筒中的停留時(shí)間，以改善物料在充填過(guò)程中的流動(dòng)性。

4.設計合理的澆口位置避免噴射，澆口的位置要合理，盡量避免使其進(jìn)入深、長(cháng)、寬廣區域，避免發(fā)生噴射;

5.采用恰當的澆口類(lèi)型避免噴射，如扇形澆口、膜狀澆口、護耳澆口、搭接澆口等。

3.8.澆口暈

澆口暈也稱(chēng)太陽(yáng)斑，指澆口附近產(chǎn)生的圓圈狀色變。

產(chǎn)生原因：

1.模溫太低;

2.澆口太小或進(jìn)膠處型腔太薄。澆口斷面積小或者制品壁厚過(guò)薄時(shí)，熔體剪切速率大，剪切應力增大，以致熔體分子破裂，產(chǎn)生澆口暈現象。

解決措施：

1.提高熔體溫度和模具溫度，特別是澆口附近;

2.調整澆口位置和尺寸，增大澆口尺寸，將澆口布置在制品厚壁處。